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    回轉窯生產氧化鋅工藝-回轉窯生產次氧化鋅工藝-回轉窯-回轉窯火法提鋅工藝
    發布時間發布時間:2023-04-12 13:44:14 發布時間瀏覽 1316次

    氧化鋅和次氧化鋅的生產,往往用到回轉窯的高溫煅燒功能,比如鋼廠的回轉窯火法提鋅工藝。那回轉窯火法提鋅工藝原理是什么?回轉窯火法提鋅工藝流程怎么開展?回轉窯火法提鋅工藝的主要配置有哪些?回轉窯火法提鋅工藝生產過程中有哪些注意事項?生產氧化鋅的回轉窯和其他回轉窯有什么區別?氧化鋅回轉窯熱源有什么要求?氧化鋅回轉窯轉速有什么不同?大型回轉窯生產廠家中焦礦機為您詳細解答。

    中焦礦機回轉窯優勢

    回轉窯火法提鋅工藝原理

    當下鋼廠普遍采用的提鋅處理方法是回轉窯火法提鋅工藝?;鸱üに嚨幕驹硎抢娩\沸點較低(907℃)、高溫易揮發的性質,通過還原使粉塵中的鋅揮發再富集回收。中焦礦機回轉窯火法提鋅工藝流程作為鋼鐵含鋅粉塵提鋅選鐵的火法工藝之一,具有工藝成熟、投資成本較低、設備運行簡單等優點。

    回轉窯火法提鋅工藝流程適用物料:鋅土,鋅礦,鋼廠、中頻爐、高爐含鋅除塵灰,瓦斯灰,瓦斯泥,進口煙道灰、氧化鋅及其鉛廠沖渣、硫酸鋅泥、浸出泥等一切含鋅廢料。

    回轉窯火法提鋅工藝流程工作原理就是煅燒鋅、處理含鋅物的整個過程和原理。一般多采用氧化鋅回轉窯處理含鋅的濾餅。濾餅中的鋅主要以鐵酸鋅、氧化物和硫酸鹽形態存在,在氧化鋅回轉窯的高溫下,鐵酸鋅和固體碳作用,還原為金屬鋅,同時鋅、鉛、鎘的硫酸鹽也被還原,井以硫化物和金屬形態揮發出來。從固相中還原和揮發出來的金屬,在窯氣氛作用下,又重新氧化,鋅主要以氧化物形態產出。

    注意:送入氧化鋅回轉窯中的空氣量,應確保密中煙氣有足夠的氧量,使之能再氧化早先已被還原出的全部金屬蒸氣、硫化物和一氧化碳。增加氧化鋅回轉窯的空氣量,則會使還原區向進科端延長。相反,減少空氣量,則還原區縮短,還原區起始段向排料端延伸。

    回轉窯火法提鋅工藝流程概述

    將鋅爐料和焦煤粉碎成為小于40目顆粒料,將鋅爐料與焦煤按1∶0.3~0.35的比例進行混合拌勻得到混合料,然后將混合料制成有效直徑為8-15毫米顆?;旌狭?,將顆?;旌狭贤度牖剞D窯中進行冶煉,氧化鋅回轉窯不停轉動,在高溫段翻動料面上產生很大很濃的顏色火焰,即鋅蒸汽和各種金屬蒸汽,隨著窯內的強大的引風和鼓風逆向進入中溫段、預熱段、烘干段,同時與窯內的剩余氧氣進行反應產生ZnO粉塵,但由于風量和風速較快,一下到達氧化鋅沉降室;在含鋅量為15%~25%的氧化鋅礦石或含鋅工業渣進行冶煉生產氧化鋅時,可大幅度節約j碳或燃煤,通過冶煉獲得的氧化鋅生產率高、產品質量好、結瘤量小。

    回轉窯火法提鋅工藝的配置

    回轉窯火法提鋅工藝流程主要由:配料系統、上料系統、回轉窯系統、渣水淬系統、氧化冷卻系統、收塵裝袋系統、煙氣脫硫系統組成。
    1.配料系統主要目的是把含鋅廢料或鋅礦粉與焦粉按比例配比并攪拌均勻,該系統由多倉稱重配料機(選配)、皮帶輸送機和攪拌機組成;
    2.上料系統的目的是把攪拌好的混合料送入窯尾的料倉內,由輸送機(膠帶輸送或斗式提升機)、料倉、給料機組成;
    3.氧化鋅回轉窯生產線系統是該生產線的核心設備,主要由筒體、耐火襯、傳動機構、支撐機構、窯頭罩、窯尾導料機構、風機、熱源生成機構組成;
    4.渣水淬系統主要目的是把經高溫煅燒鋅蒸發后的高溫廢渣通過水急冷的方式激碎,該系統主要由冷水池、撈渣機、水泵、循環水池組成;
    5.氧化冷卻系統主要目的是把高溫的鋅蒸汽充分氧化反應生成氧化鋅并把氣流降到合適溫度,該系統由人字管、管道、配風閥、收集箱組成;
    6.收塵裝袋系統主要目的是把生成的氧化鋅成品從氣流中分離出來并收集裝袋,該系統由管道、脈沖除塵器、空壓機、風機、卸料閥、稱量包裝機構組成;
    7.煙氣脫硫系統目的是把煅燒過程中產生的二氧化硫進行脫除,達到達標排放;該系統主要由脫硫塔、反應池、更新池、曝氣機、板框壓濾機、耐腐蝕泵、風機組成。

    回轉窯火法提鋅工藝流程生產過程:

    1、工藝準備:將鋅爐料和焦煤粉碎成為小于40目顆粒料,將鋅爐料與焦煤按1∶0.30~0.35的比例進行混合拌勻得到混合料。
    2、主要過程:將顆?;旌狭贤度牖剞D窯中進行冶煉,先將物料輸送到窯尾,通過回轉窯的不斷轉動,進入窯尾的配料不停地進入烘干和預熱段,然后進入中溫段,進入高溫段。氧化鋅回轉窯不停轉動,在高溫段翻動料面上產生很大很濃的顏色火焰,即鋅蒸汽和各種金屬蒸汽,隨著窯內的強大的引風和鼓風逆向進入中溫段、預熱段、烘干段,同時與窯內的剩余氧氣進行反應產生ZnO粉塵,但由于風量和風速較快,一下到達氧化鋅沉降室。
    3、后續階段:還需冷卻、氣粉分離、脫硫、排渣等。

    回轉窯火法提鋅工藝生產注意事項

    回轉窯火法提鋅工藝流程的配料結構十分重要,對混合料至少應關注、檢測與核算粒度、水分、品位(Zn與Fe)、固定碳、燒損與堿度等指標。

    回轉窯火法提鋅工藝流程進料粒度及水分的要求

    粒度及水分是在保證混合料混勻與環保、減少揚塵的前提下改善混合料制粒性能的前提。由于鋼鐵含鋅粉塵的粒徑一般在2~50μm,粒度較其他鋼鐵或氧化鋅生產的原料要細得多,故適宜的混合水分高達15%左右。

    回轉窯火法提鋅工藝流程對原料的要求

    為保證回轉窯生產的經濟性,一般要求混合料含Zn≥5%,Fe≥30%,以滿足成品次氧化鋅作為再生鋅原料的可銷售性(含Zn≥30%)與爐渣作為鐵精粉返回鋼廠使用的可行性(含Fe≥55%,含Zn≤0.5%)。

    回轉窯火法提鋅工藝流程科學的工藝參數調整

    作為核心設備的回轉窯,其直徑、長度、傾角三大外在固定設備參數是衡量工廠規模與生產能力的主要標志。但是,在生產實踐中,真正影響焙燒反應的是回轉窯轉速、填充率與物料停留時間三大關鍵可變工藝參數。

    回轉窯火法提鋅工藝流程回轉窯轉速

    轉速是影響物料在回轉窯內運動狀態的決定性因素。為直觀性與形象化,按轉速從低到高,物料在回轉窯內的運動狀態可分別描述為堆積滑移、階梯運動、滾動、小瀑布拋落、大瀑布拋落與離心運動六種狀態。其中對應物料緊貼窯壁進行離心運動而不掉落的上限速度稱為臨界轉速。一般回轉窯生產的適宜轉速應小于臨界轉速的15%~20%,使物料在回轉窯內呈滾動狀態,從而保證物料在窯內良好翻動,固氣相充分接觸與反應。如果轉速過低,會直接導致處理量降低,窯尾返料增多,同時物料在窯內翻動情況不好,也造成爐渣含鋅增高。反之,轉速太快,雖然暫時可提高原料處理量,但不易保持窯內高溫帶溫度與穩定的鋅揮發率。實際生產操作中,由于設計缺陷與認識不足,存在的普遍問題是實際轉速偏低。因此,應科學開展提高窯速焙燒試驗,至少保持回轉窯轉速在0.5r/min左右。

    回轉窯火法提鋅工藝流程回轉窯填充率

    填充率又稱充填系數,是指回轉窯內物料所占回轉窯容積的百分數。當物料停留時間不變時,回轉窯內物料填充率增大,能提高回轉窯產量,但是由于料層增厚,物料運動受到限制,因此對物料的翻動和焙燒不利。填充率過小,則設備生產能力沒有有效發揮。在生產實踐中,回轉窯的填充率以小于15%為宜。

    回轉窯廠家

    回轉窯火法提鋅工藝流程物料在回轉窯停留時間的要求

    物料在回轉窯內的停留時間一般需要在工廠設計時根據試驗來確定,通常設計為2h以上。根據需要的停留時間結合一定的富余系數選擇回轉窯的規格,再按選定的規格型號參數核算停留時間。實際上,因物料在回轉窯內停留時間受物料粒度、黏度、比重、水分、充填系數、風速、壓力、燃燒與反應情況等影響,計算出的停留時間只能作為參考。

    回轉窯火法提鋅工藝流程回轉窯合適的燃燒過程控制

    回轉窯內的燃燒過程控制是鋅還原揮發作業的關鍵因素,應根據爐渣含鋅、窯內物料的燃燒、黏結和窯襯磨損腐蝕情況綜合確定焙燒制度。焙燒制度的確定和管理是回轉窯生產技術管理的重要內容,主要包括焙燒溫度,終點控制,窯頭鼓風風量、壓力、方向與窯尾抽風負壓等。根據窯內各區間溫度變化,一般從窯尾至窯頭按溫度從高到低劃分為四段,依次為干燥段、預熱段、高溫段、冷卻段。其中,高溫段是鋅被還原析出的主要反應段,生產實踐表明,高溫段溫度以1100~1200℃(窯尾進料干燥預熱段650~1000℃)、高溫段長度以窯身總長的1/3~2/3為宜,焙燒終點位置離窯頭擋料圈0.5m左右。一般認為,除穩定的固定碳量與鼓風供氧外,適當增加鼓風量和窯尾負壓,可以延長高溫段長度,反之則可縮短高溫段長度。

    回轉窯火法提鋅工藝流程作為鋼鐵含鋅粉塵提鋅選鐵的火法工藝之一,具有投入資金成本較低、設備運行簡單、鋅回收率較高等優點,在研究解決一些關鍵工藝問題后,仍將具有廣闊的發展前景。其中,合理的原料配比結構是氧化鋅回轉窯正常生產的基礎,人們應要點關注粒度、水分、品位(Zn與Fe)、固定碳、燒損與堿度等指標??茖W的工藝參數調整是氧化鋅回轉窯產能提升的保證,其中氧化鋅回轉窯轉速、填充率與物料停留時間是影響氧化鋅回轉窯生產的三大關鍵可變工藝參數。合適的燃燒過程控制是氧化鋅回轉窯工藝操作的關鍵,人們應堅決貫徹“均勻準點、低溫控熔”原則,控制高溫區結圈。

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